Сборка катамарана AVENGER Aeromarine

сборка: Сергей Морозов
заказчик: Алексей, г. Воронеж
зима 2011

Как это выглядит в идеальном случае, примерно в середине зимы появляются новые заказы на сборку моделей. В этот раз мне попался катамаран Avenger от Аэромарине Ламинайтес.
Владелец самостоятельно приобрёл с доставкой на дом этот, восхитительно пахнущий полиэфирной смолой и фанерой, родной корпус катамарана из США, с полным комплектом оборудования для его сборки (HULL AND HARDWARE COMBO). Двигатель с моторамой и выхлопной системой был предусмотрительно заказан отдельно. Разделение таких тяжёлых и дорогих посылок снижают до минимума риск поломки частей друг об друга.

Отдельно хотелось бы сказать спасибо и за ту степени доверия, которую оказал мне заказчик сборки, отдавая все части и двигатель на полную ответственность. Нашему доверию способствовало в том числе, что он внимательно читал все обзоры по сборке и даже был готов собрать сам, но решил обратиться за помощью. Давайте посмотрим, что в итоге вышло. По ходу сборки можно будет отметить новые технологические приёмы, которые были использованы спустя теперь уже 2 года с даты обзора сборки катамарана Conquest 43. На фото вверху также видно, что двигатель Zenoah имеет предустановленный 6-сильный комплект от J&G без модифицированного карбюратора, моторама, привод карбюратора и выхлопная система - всё от B.H.Hanson. Резонансная труба с 2" вставкой и патрубок с 3" отступа. Эти части выхлопа были рекомендованы владельцем компании B.H.Hanson. Позже вы сможете увидеть, что не все советы поставщиков из США попадают в "десятку". Патрубок прямой пришлось менять на гнутый вниз.

Согласование проекта

На стадии согласования заказа сборки мы решили:
- корпус красим в контрастный цвет - чёрный или яркий оранжевый,
- максимально используем все детали из набора частей, для сокращения дополнительных издержек,
- собираем навесные алюминиевые детали без полировки или матирования - под последующую гальваническую обработку,
- собираем модель с установкой машинок и приёмника в бокс, включая батарею, для сокращения проблем с доработками радио.

По традиции начал сборку с навески моторамы и привода карбюратора на двигатель. По положению мотора в корпусе можно было судить о сложностях, которые могут возникнуть с очень низким капотом, так и оказалось - капот Avenger был на столько впритык к двигателю, что не закрывался при установленной сверху катушке. Катушка со своей планкой крепления была демонтирована и ждала своей участи.

Двигатель пришлось ставить практически впритык ко днищу модели, однако, мы ни в коем случае не должны забывать о том, что мотор гуляет на подушках примерно 4-6 мм, по вертикали и 3-5 мм по продольной оси. Этому также способствуют и мягкие подушки.

Для обеспечения "спортивного" зазора можно использовать клинья или фанерные планки. Важнее угадать точный зазор и достаточный наклон двигателя в таком узком пространстве. Минимум десяток примерок с точностью 1 мм - и это не предел, когда идёт речь о точном монтаже двигателя. Клиент не должен думать что у него будет что-то барабанить и потом придётся что-то изобретать.

После финальной разметки положения двигателя переходим к обеспечению непотопляемости модели уже в собранном состоянии, и по опыту прошлых сезонов мы решили не заполнять пеной отсеки корпуса воизбежании коробления. Два плавучих блока из пористого полипропилена (нудлс или "колбаса" для аквааэробики) должны занять полость всю спонсонов и при этом легко извлекаться для сушки и сервиса.

С этой целью были делаем два больших отверстия в шпангоуте корпуса. Прочностные характеристики от такой выборки не должны сильно повлиять на безопасную эксплуатацию модели и, тем более, такие выборки рекомендованы самим производителем Aeromarine Laminates. Почему он не делает это заранее - не понятно. Довольно трудный и муторный способ - перфорация и выпиливание. Все операции выполняю бормашиной DREMEL 800, включая чистовое шлифование. Для сверления фанеры заранее приобретаю десяток свёрел по дереву, диаметром 3 мм. Они довольно быстро тупятся и летят в мусорку, вне зависимости от наклейки "BOSCH" или "Зубр". Перемычки выпиливаю маленькой гнутой пилкой от мини-ножевки. Давайте уделим особое внимание к разметке и монтажу дейдвуда.

Прошедшие несколько сезонов показали актуальность повторения базовых моментов гибки дейдвуда, монтажа и его приклейки. Ниже будут показаны чёткие фото всех переходов процесса.

- Начинаем с того, что уже в установленный на подушки двигатель с цангой вставляем оправку или обрезок гибкого вала для определения точки касания и воображаемого центра дейдвудной трубы.
- Размечаем любым удобным способом приблизительный овал, где будет проходить дейдвуд под острым углом. - Бормашиной с фрезой или сверлом делаем овальное отверстие и расширяем его круглым надфилем большого диаметра. Все распиловки делаем под углом, примерно под каким стоит мотор.
- Вставляем обрезок вала или жесткую оправку в цангу двигателя и проверяем соосность и угол полученного отверстия. Постепенно расшиваем отверстие под диаметр трубки дедвуда.
- Гнём дейдвудную трубку без нагрева, в руках, очень плавно.
Трубку придерживаем на коленях обеими руками, делая за шаг изгиб не более 2-5 градусов. Меняя положение больших пальцев переводим точку изгиба вдоль трубки. Примерно зона изгиба будет находиться на длине 100 мм. Если нужно сделать две зоны изгиб а, то гнём дейдвуд очень плавно таким же методом, оставляя свободные концы, где буквально нельзя взяться кистью руки.

Внимание!

При гибке дейдвуда мы обязаны помнить о том, что требуется оставить прямой участок перед штрутом. Этот участок должен быть не менее 100 мм.
- примеряем уже согнутый дейдвуд вместе с установленным мотором, определяем сколько нужно ещё отрезать длины, что бы оставить 30-35 мм между носком цанги и срезом дейдвуда. Этот открытый участок гибкого вала нужен для разборки цанги и установки маленькой муфты - держателя вала (shaft saver). Если цанга ослабнет или вдруг забудете её затянуть, то держатель предохранит вал от выпадения вместе с гребным винтом.
- Определив, сколько нужно отрезать от торца дейдвуда, делаем заметку или ставим риску. Потом аккуратно делаем кольцевой надрез трёхгранным надфилем и отламываем кусочек при помощи оправки подходящего диаметра. Тефлоновую вставку обрезаем острым скальпелем и зачищаем торец трубки.
Проверяем качество гибки дейдвуда и совпадение геометрии на входе в штрут:
- Для этого штрут предварительно должен быть закреплен на транце модели.
- Исходное положение оси штрута и прямой части дейдвуда - на одной линии с плоскостью среза поплавков.
- Оставляем зазор 2-3 мм между носком штрута и наружным диаметром дейдвуда. Этот зазор служит для возможных перестановок штрута и наклона. Очень редко требуется что-то двигать, но зазор оставить мы должны.

Готовим радиобокс к монтажу

Тонкостенный бокс от Aeromarine при правильном применении долго служит верой и правдой. Самое важное - это использовать все его преимущества и устранить недостатки. На фото видно, что плоскость днища бокса далека от идеала, это объясняется матрицированием с полиэфирной смолой, тонкостенное изделие выпучивается в сторону, свободную от напряжений.

Для вклейки центрирующей пластины из фанеры 6 мм размечаем прямоугольник, ровно встающий между рельс корпуса. Такое размещение не даст боксу елозить и придаёт жёсткости. Предварительно зашкурив очень грубой шкуркой (80 или 120 ед.) готовый лист и наружное днище бокса, склеиваем части под нагрузкой на долгой смоле c микросферой. Усилие груза направляем во внутреннюю часть бокса, под грузом кривое днище выпячивается наружу, прочно склеиваясь с силовой пластиной.

После застывания клея можно продолжать сразу работу с боксом, монтировать машинки. Так же вырезаем выборку в поперечине задка корпуса для удобства заклейки бокса липкой лентой. На фото отчётливо видно эту выборку.

Сборка бака

Стандартный плоский бак из набора не используем, а отправляем на запчасти. Заказ бака другой конфигурации можно было предусмотреть при запросе на Аэромарине, они не откажут. А по умолчанию они положили плоский бак, причём без апгрейд-набора бензостойкой пробки и трубки для бензинового мотора. Для модели выбрали другой бак из серии Du-Bro на 26 унций - 740 грамм - более чем достаточно для длительного запуска. На питающей трубке были запаяны кольца для фиксации шланга. Это простая операция позволяет не думать о баке, как об элементе, который может подвести или отказать. Бак должен быть надёжным и точка.
Крепление бака выполнено по версии катамарана Конквест - на правом спонсоне, на ложементе из фанеры. Такой ложемент делается из 3 мм фанеры за считанные минуты, важнее его пропитать смолой для устойчивости к воде, растворителям, маслу и бензину.
Бак фиксируется на двух силиконовых точках и нейлоновой стяжке. Позже для стяжки были сделаны удобные отверстия по месту.
Фиксация дейдвуда осуществляется на быстрой смоле NHP 30 с микросферой. После умеренного застывания эпоксидного клея (примерно 1 час), ещё по мягкой смоле, делается усиление из 3-4х слоёв мягкой стеклоткани плетения 220 единиц. Такая склейкой по не полностью застывшей смоле даёт дополнительную прочность узла. После полного застывания усиления вывода дейдвуда все лишние наплывы ошкуриваются без следа. Задиры стеклоткани и шероховатость склейки устраняется нанесением очень тонкого слоя свежей смолы на поролоновом тампоне.

Собираем выпускную систему

Примерка приёмного патрубка и удлинённой резонансной трубы показала. что в указанной комплектации труба становится наклонно, и, что самое печальное - она сильно выступает за габарит корпуса. Отверстие под трубу уже было сделано с учётом того, что на поперечине стоит замок капота, которые нельзя переносить. Отверстие под трубу сделано с небольшим запасом - для обтекания охлаждающего воздуха, так как иных выходных отверстий для вентиляции не предусмотрено.

В последствие, после художественно-технического совета было принято решение о замене прямого патрубка на изогнутый и замену трубы на короткую - RPM тип, от того же производителя - B.H.Hanson. Вместе с этим, мы приняли решение дополнить систему выпуска держателем трубы - Pipe holder. Этот простой упор отлично держит трубу и я рекомендую его всем, кто собирает алюминиевые системы выпуска. Неиспользованные части: трубу и патрубок - отправили на продажу.

Окраска корпуса

За время ожидания заказа с частями выхлопа на замену нашлось время на покраску корпуса.
По заматированной поверхности гелевого слоя наносится нитро база и покрывается автомобильным 2К лаком в два-три слоя. Как и прежде, для судомодели был приобретён полный покрасочный набор - базовая эмаль чёр ного цвета, лак, отвердитель, разбавитель - всё от "Сиккенс". Торговая компания Кэмп продает профессио нальные материалы для окраски в розлив, по 100 и более грамм.

Монтаж катушки

Катушка высокого напряжения вместе с планкой крепления заняла место на рельсе перед мотором. К ней необходимо подвести "массу", иначе работать она не будет. Я использовал акустический кабель с сечением 4 кв. и запаянными наконечниками. Провода глушения к плате электронного ключа так же были аккуратно проведены в одном жгуте.
Компактное размещение проводки помогает поддерживать чистоту в отсеке, облегчает чистку и уборку отсека.
Для подошедшего заказа с короткой трубой и новым патрубком был подготовлен хомут на самодельном кронштейне из уголка. Хомуты "Norma" имеют шаг примерно в 4 мм и для заказчика было приобретён комплект из трёх хомутов на разную длину трубы. Я считаю такой продуманный подход просто уважением к заказчику и не добавляю к стоимости работы ещё + 50%.
Кронштейн и хомут встали как нельзя аккуратно. Труба теперь стоит как вкопанная и отлично обдувается.

Обрезаем выпускной патрубок

Отдельным разделом я решил рассказать об обрезке патрубка. Вопрос обрезки возникает регулярно и теперь решено продемонстрировать всё буквально на глазах. Вот основные постулаты, которые я использую: - Длина системы до конуса должна равняться примерно 33-35 см. Расстояние измеряется от разъёма приёмног о устройства.
Обозначаем эту точку "О" маркером для ясности, это не центр свечи и не верёвка стартёра.
- Возьмём малярный скотч и отметим на нём длину 33 и 35 см.
- Наклеим по маршруту оси системы эту полосу скотча.
- Поставим конус трубы на мысленной отметке 34 см, между идеальными значениями.
- Отметим кольцом скотча идеальное положение трубы на патрубке. Нарисуем на нём "ноль" для ясности.
- Отмечаем 5 см (50 мм) от этого кольца на самом патрубке. Я использовал кольцо скотча с меткой "50" для понимания где будет оканчиваться патрубок внутри трубы. Такие "рентгеновские" снимки полезны для пониман ия и совершенно безопасны для окружающих!

Внимание, важный момент!

- Для отрезки патрубка ножовкой зажимаем ту часть трубки, которую потом выбросим. Нельзя зажимать и царапать "чистую" часть патрубка во избежание задиров и повреждения колец трубы.
- Изучив вышеуказанный пункт отрезаем патрубок по отметке и зачищаем фаску. Это непременно нужно сделат ь, иначе вы порвёте кольца внутри трубы. Всё, можно собирать узел.

Собираем топливную систему и охлаждение

Используем родной бензостойкий шланг из набора Aeromarine и тройник, приобретённый в "Техноспорте". Дренажный мешок был изготовлен заранее, и он занял место в подпалубном пространстве. Используем родной силиконовый шланг из набора для водяных магистралей.
Забор с руля - идёт на охлаждение мотора и выходит на передний слив.
Забор с отдельного пикапа за винтом идёт сначала на приёмное устройство, затем на трубу и потом слив.
Разделение системы предотвращает перегрев и паровые пробки систем, и самое важное, мы гарантируем охлаждение мотора по независимой, отдельное ветке.

Модель собрана



ДОБАВЛЕНО.
Буквально,после первого запуска оказалось, что без движения на воде и малом ходу через отверстие в транце для выпускной трубы вода попадает внутрь корпуса.
Владелец самостоятельно вклеил компенсатор и закрасил зону ремонта.
Труба в новом варианте встала выше до упора и корпус перестал заливался водой.
Мне было жаль, что начальный вариант с клиентским прямым патрубком и мною сделанным слишком большим отверстием под трубу, внес нарушение в безупречный вид модели.
В дальнейшем я никогда не выводил трубу с таким запасом, выбирая самые оптимальные варианты положения трубы.